di Fabio Iafrate

Il settore dell’automazione industriale è in costante crescita, e fa pesantemente leva sull’esponenziale sviluppo delle tecnologie informatiche e di telecomunicazione.

Obiettivo principale dell’automazione è quello di affidare le fasi di lavoro più ripetitive e pericolose a sistemi hardware e software, risparmiando il coinvolgimento di operatori umani in funzioni logoranti e/o rischiose, per poterli invece impiegare in attività concettuali e di governo che valorizzino maggiormente le loro qualità e unicità.

Gli ultimi anni hanno visto sviluppi tecnologici importanti che, di pari passo all’emergenza di nuove normative, hanno condotto il mercato a soluzioni di automazione sempre più vicine alle crescenti esigenze del cliente. Questi cambiamenti hanno portato ad un’evoluzione del ruolo del tecnico di automazione sul fronte dell’innovazione e regolamentazione per poter stare al passo con i tempi.

I primi sistemi di automazione degli anni ’50 e ’60 avevano consentito a molte aziende di introdurre sistemi di produzione automatica in grado di ridurre i costi della manodopera. Originariamente, il controllo di processo veniva effettuato mediante un Programmable Logic Controller (PLC) collegato tramite bus seriale ad una Human Machine Interface (HMI) che ne consentiva il monitoraggio. Nei casi più avanzati poteva essere utilizzato un PLC con un sistema stand-alone di Supervisory Control And Data Acquisition (SCADA). Il tecnico era responsabile per programmare il PLC, l’HMI e lo SCADA e aveva una generale conoscenza dei Sistemi Operativi dei PC. Si trattava, per l’epoca, di competenze e know-how di avanguardia, ma un buon tecnico di automazione era in grado di poterle sostenere e gestire.

Col passare del tempo e l’evoluzione delle soluzioni, è cresciuta però l’esigenza di figure tecniche in grado di controllare architetture di sistemi di controllo sia ad alto che a basso livello. Oggi, la responsabilità del Tecnico dell’Automazione è quella di governare l’automazione dei processi produttivi mediante l’implementazione di adeguate soluzioni tecnologiche, curarne la manutenzione e l’aggiornamento nel tempo, permettendo alle soluzioni di automazione di favorire il miglioramento della produttività e/o qualità del prodotto finale.

Attualmente, le architetture di un sistema PLC richiedono:

Ad alto livello

• Uno SCADA realizzato su piattaforma virtuale (es. VSphere), su un server di dominio, con l’integrazione dei due mondi IT e OT
• Un networking il più delle volte complesso, anche con molte decine di nodi, configurazioni ad anello, vincoli dettati dall’infrastruttura del cliente per la presenza di firewall e virtual lan segregate
• L’adozione di protocolli e l’implementazione prodotti e tecniche di Cyber Security
• La predisposizione di strumenti ed ambienti di Teleassistenza integrati nell’ambiente descritto
• La predisposizione di sofisticati ambienti di visualizzazione e reporting

A basso livello

• L’integrazione di sistemi, impianti ed apparecchiature quali:
  • Centraline per il controllo ambientale
  • Impianti video a circuito chiuso (TVCC) e controllo accessi
  • Strumenti complessi con protocolli di comunicazione di vario tipo (es. Modbus, Profinet, Bacnet, etc)
  • Sistemi audio
  • Sistemi video complessi di proiezione e visualizzazione (es. Videowall, multimonitor)
  • Integrazione con impianti di gestione batterie (BMS)
• In ambienti particolari, quali impianti chimici e impianti farmaceutici sono poi particolarmente rilevanti gli aspetti legati a:
  • GMP (Good Manufactoring Practice)
  • ATEX
  • Normative SIL (IEC 61508, 61511)
• Motori tradizionali, elettrovalvole, inverter, brushless, trasmettitori di variabili di processo, proximity etc.

Il tecnico dell’automazione è responsabile del monitoraggio e della manutenzione dei sistemi controllati da computer e dei dispositivi robotici connessi utilizzati all’interno di processi produttivi.  E’ tuttavia assai problematico identificare in un solo tecnico le competenze necessarie ad affrontare la complessità architetturale di un sistema PLC sopradescritto.  Di conseguenza, gli impianti attuali richiedono team di specialisti con competenze complementari, in grado di confrontarsi e cooperare per una corretta gestione dei processi.

L’impresa caratterizzata da un impianto automatico industriale moderno ed efficiente è dunque spesso chiamata a reperire figure professionali altamente preparate e con differenti competenze e responsabilità, che le permettono di raggiungere la precisione e il controllo necessari alla gestione automatica del processo produttivo.